自动导引车（AGV）
Automated Guided Vehicle
沿预先铺设的导引路径自动行驶的无人搬运车辆，依靠磁条、二维码、激光反射板等外部设施完成定位与循迹。
定义
自动导引车（AGV）是一类无需驾驶员、沿预先设定路径自动行驶的物料搬运设备。它的核心特征是「导引依赖外部设施」——车辆自身不具备完整的环境理解能力，而是通过读取铺设在地面或空间中的导引标识来确定位置与行进方向。常见的导引方式包括磁条导引、磁钉导引、二维码导引、激光反射板导引与惯性导航。由于路径固定、行为可预测，AGV 在流程稳定的产线配送、仓储干线搬运、机床上下料等场景中运行效率高、故障率低，是自动化物流最早也最成熟的一类设备。其代价是柔性受限：产线布局调整时，导引设施往往需要同步改造。
工作原理
AGV 的运行由三个环节构成：导引、驱动与调度。导引环节由车载传感器读取地面或空间中的标识——磁导航传感器感应磁条磁场强度分布、二维码相机识别地面码片并解算出精确位姿、激光导航头扫描墙面反射板并通过三角测量计算坐标。驱动环节由车载控制器将目标路径转换为左右驱动轮的差速指令，配合编码器闭环修正航向偏差。调度环节由上位系统统一分配任务、规划路径并处理交通管制，在多车运行的场景中决定谁先通过交叉路口、谁在哪个工位等待。三个环节中，导引精度决定停靠准确度，调度能力决定整体吞吐量。
导引方式的取舍
磁条导引成本最低、施工最快，但磁条暴露在地面上会被叉车碾压、被托盘拖拽，在重载车间的维护频率很高。磁钉导引把磁性标识埋入地面，耐久性大幅提升，代价是施工需要开槽，改线成本高。二维码导引定位精度可达毫米级，码片更换方便，适合高密度存储场景，但对地面平整度和清洁度敏感，码片被油污覆盖即失效。激光反射板导引不依赖地面施工、精度稳定，缺点是反射板必须始终在视野内，货架堆高或临时堆料遮挡都会导致丢失定位。实际项目往往采用复合导引，在不同区段切换不同方式。
与 AMR 的本质区别
AGV 与自主移动机器人（AMR）最常被混为一谈，但两者的差别不在外形而在「谁来理解环境」。AGV 依赖外部导引设施，路径由设施决定，遇到障碍物通常只能停车等待或报警；AMR 依靠自身的激光雷达、视觉与 SLAM 算法实时构建地图并自主规划路径，遇到障碍可以绕行。这个差别决定了部署方式的分野：AGV 的柔性在施工阶段就被锁定，AMR 则可以在不改造现场的前提下适应布局变化。反过来，AGV 在路径固定、节拍稳定的高强度产线上更可靠，也更便宜，并非所有场景都需要为柔性付费。
在工业车辆场景中的位置
在工业车辆的自动化谱系中，AGV 处在「固定路径自动化」这一档。比它更低的是人工驾驶的传统叉车与搬运车，更高的是具备自主导航能力的 AMR 与无人叉车。值得注意的是，近年来大量工业车辆并不是被整车替换为 AGV，而是通过加装感知、控制与联网模块，在保留人工驾驶能力的同时获得部分自动化与数据化能力——这条渐进路线避免了产线停摆改造，也让既有车队的资产得以延续。判断一个场景该上 AGV 还是该改造既有车辆，关键看路径是否稳定、节拍是否可预测、以及现场是否允许施工。
选型与落地要点
选型时最容易被低估的是三件事。其一是地面条件：坡度、接缝、伸缩缝、排水沟都会影响导引稳定性与载重能力，前期勘察不到位往往在调试阶段才暴露。其二是交通管制策略：单车跑得再好，十台车在交叉路口互相等待也会让吞吐量崩塌，调度算法与路网设计的重要性常常超过单车性能。其三是与上位系统的对接：AGV 调度系统需要与 WMS、MES 交换任务与状态，接口协议、任务粒度与异常处理约定若在合同阶段没谈清楚，现场联调会消耗远超预期的时间。此外，充电策略（机会充电还是换电）直接决定车辆数量配置，应在方案阶段一并测算。
常见问题
AGV 和 AMR 有什么区别？
核心区别在于导航方式。AGV 依赖磁条、二维码、激光反射板等外部导引设施确定路径，遇到障碍通常只能停车等待；AMR 依靠自身激光雷达与 SLAM 算法实时建图并自主规划路径，可以绕开障碍。AGV 部署需要现场施工、柔性较低但在固定路径上更可靠且成本更低，AMR 无需改造现场、适应布局变化但单价更高。
AGV 有哪些导引方式，该怎么选？
主流有磁条、磁钉、二维码、激光反射板与惯性导航五类。磁条成本最低但易被碾压损坏；磁钉耐久但改线成本高；二维码精度可达毫米级、适合高密度存储，但对地面清洁度敏感；激光反射板精度稳定、无需地面施工，但反射板被遮挡会丢失定位。实际项目常采用复合导引，在不同区段切换。
相关术语
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